NEPROS NBR390 全長180mm 9.5sq.ラチェットハンドル ネプロス

―― 機能的な故障が少なくなった要因は何でしょうか。

設計と試験機ですね。

昔の試験をする設備では、例えばぐーっと力をかけていきガチャンと破壊したり、どれだけの強度なのか測ったり。または、ゆっくりと繰り返していき何回で破壊するかといった、実際の作業にありそうでないような評価しかできませんでした。

その後、実際の作業に即した評価をするための試験機を作りました。早回し試験機というのですが、ガッチャンガッチャンと早く回してトルクをかけていく機械です。そして、その試験機は力を加えるタイミングも微妙に変えられるんです。これによって、実際の作業で起こりがちな不具合を意図的に作れるようになりました。

ラチェットは、ギアと爪が噛み合う時、ゆっくりだとバッチンバッチンとスムーズに動くのですが、早回しするとちょっと先で引っ掛かったりします。それによって先が欠けてしまうこともありました。しかし、新しい試験機によって、これらの対策も講じられたので、現在の製品では先で掛かってグッと噛むような設計になっています。

―― ギアの角度とか山の角度ということでしょうか。

そうです。噛み合う時の角度ですね。

他社製品も徹底的に評価し、改善策を探しました。そこで改めて感じましたが、専門メーカー様はやはり優れた製品を作られていますね。

例えばドライバーを開発するとしても、総合メーカーの弊社でしたら、何年に1回のサイクルになります。しかし、ドライバー専門メーカーさんになると常にドライバー作られているので、きっちりとしたものを作られていると感じます。

また、昔はCADやコンピューター解析もありませんでしたが、設計と試験機の精度も上がったことによって、今では故障の少ない製品になっていますね。

――NBR390の開発期間はどれくらいですか。

最初の提案から、実際スタートするまでが半年くらいかかったと思います。納得してもらえるだけの情報を集めて資料を作ったりして、ようやくOKをもらえて。

それから、設計にも時間がかかりました。どんな機構にしようかといった構想からになりますし、機構も1種類だけだとうまくいかないので何パターンかの機構設計をしました。それを試作しながら、どの機構が一番優れているかと選定していき。そこから加工のばらつきであったり、お客様の使い方を想定していかなければいけません。

量産品は専用の機械がありますが、試作は機械がないのでほとんど手作りであったり、外注さんの精密な機械で作ったり。とにかく、費用と時間がかかるので、一回失敗するとまた次の試作を作るまでが大変で......その場合さらに、10日~2週間はかかってしまいます。

結局、試作期間もなんやかんや半年くらいはかかったと思います。 試作する時は、加工のばらつきが一番大きなパーツと、小さなパーツを組み合わせて試したらどうなるんだといったこともします。量産は公差の中でこれだけバラついてもいいとなりますが、試作品は公差のここを狙って作りましょうとなるので、普通の作り方ではなかなか作れません。

これらは、100分の1とか1000分の5といった精度で作る技術になるため、非常に大変ですね。

―― そこまで精密な作業を繰り返し、時間とコストも重なる中での失敗は、相当なストレスがかかるでしょうね......

うまいこといかなかったらどうしようという気持ちにはなっていきますね。費用と時間を使っていても、「いずれよくなる」と見えていたらいいですが、「いつまでたっても無理なんじゃないか」と先が見えない時は本当に寝られませんでした。

京都の繊細なものづくり

―― ネプロスのコンセプトでも使われている「より強い・より使いよい・より美しい」の”より”という言葉もありますが、際限ない高みを目指す精神、機能美を追求していく精神は、京都の伝統工芸に通じるものもあるのでしょうか。

以前はMADE IN JAPANということだったのですが、ネプロスあたりからMADE IN KYOTOと謳うことが増えました。京都の繊細なものづくりというイメージを出していければと思っています。

―― ネプロスをやりはじめて周りの反応が変わったというのはありますか。

昔は工具の取材なんてほとんどなかったのですが、今では数が増えましたね。また、ネプロスの検査をしている姿を取材されたり、「この職人によってこの美しさが生み出されている」といった内容で、現場に取材が行くようになりました。

例えば「世界一美しい工具は京都の職人さんが手をかけて磨いています」や、「部品同士がガタつきなく精密で繊細な加工を行っています」といったところをネプロスでは伝えていきたいですね。

――仕上げの面取りなど、限られた職人さんしか触れないという工程もありますか。

本当はそれではダメなのかもしれませんが、この人にしかできないという工程は実際にございます。

ただし、そのような工程がある一方で、ロボットを使って磨いていこうというチャレンジもしています。現在はロボットの性能も良くなっているので、人の目のように見た目を判断し磨き残しているところだけを磨いたりもできるようになりました。変則的な曲線部分も、昔は人の手でなければできなかったのですが今ではできつつあります。

―― 職人さんの技術と、テクノロジーの進歩を最大限に活かして製品を開発・製造されているということですね。海外からはどのような評価を受けているでしょうか。

アメリカやヨーロッパ等、海外の展示会に出展させていただいたこともあります。そこでも、非常に評判が良かったのですが、お値段を聞かれてびっくりされていました（笑）

以前はヨーロッパではバンに乗せて売っていたこともあるのですが、今ほどネットが普及していない時代だったので口コミで広まることもほとんどありませんでした。外国から来た知らないメーカーの商品が高いということで、実際に手にしてもらった時の評判は良かったとはいえ、爆発的に売れることはなかったですね。

ユーザーの声と開発者の想い

――  お客様からいただいた感想で嬉しかった言葉や、エピソードがあれば教えていただけるでしょうか。

そうですね。ネプロスは、ピカピカに磨いて綺麗な工具に仕上げてはいますが、「使い勝手がいい、この寸法じゃないと使えないんだ」と、ボロボロになるまで使っていただいてるのを見たときが嬉しかったですね。

もちろん、綺麗に飾っていただくのもとても光栄なことですが、開発に携わった人間としては使われるとやっぱり嬉しいです（笑）

夜中まで何回も何回もテストを繰り返して、うまく評価できなくてまた考え直したり。それだけ苦労して作った製品なので是非使っていただきたいという想いがあります。

―― ざっくりとした質問ですみません、寺嶋さんは開発のお仕事が好きですか？

開発は色んなお客様とお話しできますし、幅広い情報を先取りしないといけません。製品だけの情報だけではなく、物づくりの情報であったり、デザイン的な情報であったり。それに対して、やりがいがすごくありますね。

品質保証部にいたこともあるのですが、そこではお客様が使われた結果どうかという部署でもあり。その際、お客様の使い方がどうなのかといったことは開発部で知ることができましたし、経験が役に立ちました。

―― 製品が出来上がった瞬間のお気持ちはどのようなものでしょうか。

もちろん嬉しかったのですが、すごく心配でしたね。この製品、本当に世に出しても大丈夫なのかと。

試作品でうまくいっても、その後、量産品の段階でトラブルが起こるということも結構あるんです。そのため、量産品をテストするときも、ものすごくドキドキしますね。そして、それがうまくいったとしても、お客様の手元から戻ってきたらどうしようと。そのため、完成してからも嬉しいより心配の方が大きかったです。

―― なるほど......心から安心できるとしたら、お客様の手元に届いて、一定期間クレームもなく、良い感想が戻ってきた時になりそうですね。

そうですね。それまでは時間がかかるので、1ヶ月くらいでは安心できないかもしれないですね。一定の評価をいただけたらようやく安心できますが、それまでは本当に心配で。

―― 普段手にしている製品がどのようなご苦労と想いによって作られているか、その一端を知ることができました。本日は誠にありがとうございました。

ありがとうございました。

京都機械工具株式会社（KTC）製品がなぜ、多くのユーザーから高い評価を受けているのか。その要因を知るため、商品開発部の坂根様と頼富様にエヒメマシンが独自インタビューを敢行しました。商品の企画から開発に至るまでの経緯や、壊れ方まで精密に計算され尽くした設計思想など、ここでしか聞けない貴重なお話を伺ってまいりました…